氧气底吹工艺是我国具有自主知识产权的新型炼铜法,近年来在国内应用广泛,但存在渣含铜高、铜直收率低的技术难题,为此,在查阅大量文献的基础上,开展双底吹炼铜炉渣物化性能及渣含铜调控机制研究,以明晰双底吹炉渣的化学组成、矿物形态、粘度等物化性能,探究控制熔炼渣和吹炼渣含铜的工艺调控机制,主要研究内容和结果如下:（1）采用XRF、XRD、SEM、EDS和BPMA等手段研究底吹炉渣的化学组成、矿物形态、粘度等物化性能。研究结果表明,底吹熔炼渣、吹炼渣主要由铁橄榄石、铁酸盐等主要物相组成,铜在熔炼渣中主要以冰铜的形式存在,被铁橄榄石、玻璃相、铁酸盐等物相包裹,铜在吹炼渣中主要以金属铜形式存在,与钙铁硅相、铁酸盐紧密共生,两种炉渣粘度都较大,不利于渣铜分离。（2）以双底吹炼铜过程熔炼和吹炼工艺为对象,利用MetCal冶金流程计算与在线控制软件平台,基于化学平衡、热平衡、质量平衡等原理,研究构建了双底吹连续炼铜流程计算模型,实践数据验证表明,所建立的双底吹炼铜流程计算模型基本能反映双底吹生产实践。（3）对于底吹熔炼过程,过高的吨矿氧量对熔炼渣含铜不利,Fe3O4增加明显,以Cu2S和Cu2O形式损失的铜明显增多,宜控制140 Nm3/t以下;高铁硅比对熔炼渣含铜影响不大,但有助于熔炼渣减量化,宜控制在2.0左右;过高的熔炼温度对降低渣含铜不利,在保证熔炼渣良好流动性的前提下,控制在1473 K左右为宜。（4）对于底吹吹炼过程,吨矿氧量超过一定值后（本研究条件下为160Nm3/t）,铜主要以Cu2O形式化学溶解损失于吹炼渣;适当增大铁硅比,有助于底吹吹炼渣减量化,但吹炼渣含铜会有所上升,控制在1.1左右为宜;吹炼温度对吹炼渣含铜影响不大,对降低渣中Zn和Sb含量效果明显,综合考虑能耗、炉体寿命、粘度等因素,宜控制在1573 K左右。研究结果对控制渣含铜,促进双底吹炼铜产业技术的可持续发展,具有一定的理论价值和指导意义。