型材弯曲件因其尺寸精度高、表面质量好等优点，广泛应用于飞机框类构件。随着飞机结构复杂程度的提高，非对称截面型材因其截面变形不均匀，尺寸精度难控制而成为飞机框类构件制造的难点。因此合理确定该种型材拉弯过程中的工艺参数以及准确地预测成形件的回弹量和截面畸变，从而提高型材拉弯件成形质量，对延长飞机使用寿命有着重要的意义。本文采用数值模拟与试验验证相结合的手段，分别对带凹陷的非对称T型材和L型材的拉弯成形过程进行了研究。通过单向拉伸试验，测量7075-O铝型材的材料力学性能，得到其本构关系。结合A-7B CNC数控型材拉弯成形机的工作原理，建立了位移控制拉弯成形的有限元模型，确定了型材拉弯过程中的加载轨迹；通过数值模拟分析，研究了不同因素对回弹量与截面畸变的影响规律。研究表明：采用先拉后弯再补拉的加载方式，卸载后回弹量较小；预拉伸量或补拉伸量的增加，回弹量有减小的趋势，但截面畸变却呈增大的趋势，而且靠近原点截面处截面畸变较大；预拉伸量的增加有利于消除起皱现象，补拉伸量过大型材有拉裂危险；回弹量随着摩擦系数增大而增大。通过对比数值模拟的回弹量、截面畸变和残余应力分布情况，确定出合适的拉弯工艺参数。对带凹陷的大曲率L型材的拉弯成形进行了试验，验证了数值模拟的准确性和可行性。