随着人们对环境保护意识的增强以及对居住环境要求的提高,如何将大量堆积的铁矿尾矿综合利用,使之成为一种再生资源用来制备轻质、保温、隔热、节能、利废的新型墙体材料,这将成为解决两者问题的最佳途径。因此本文以梅山铁矿尾矿为主要原料,为了解决传统尾矿砖体积密度较大以及保温隔热不理想的问题,分别采用添加气化炉渣和粘土水泥结合技术两种工艺来制备尾矿质新型墙体材料。研究了实验工艺流程以及实验中各组分添加量对实验结果的影响,并在此基础上对制品的常温物理性能进行了测试与分析。主要研究成果如下:第一部分:气化炉渣加入对铁尾矿烧结墙体材料显微结构与性能的影响(1)气化炉渣的加入可有效降低坯体的密度以及导热率;但过多的加入,将会增大成型难度并使坯体干燥、烧结收缩率提高;过高的烧结温度,将会使试样内部出现黑心,以至于形成面包砖。(2)实验采用挤出法成型,在950℃烧结时,添加20%气化炉渣可以制备出密度为1.42g/cm3、导热系数0.218W/(m·K)、抗压强度19.1MPa的墙体材料。(3)气化炉渣的加入既可以作为内部燃料,大大降低能源消耗;且在燃烧后,形成大量微小孔隙,降低坯体密度与导热率。第二部分:粘土-水泥结合相搅拌法制备轻质高强尾矿质墙体材料的研究(1)在固相含量为65%、粘土含量20%、分散剂0.5%、PH=11、发泡剂0.7%、水泥粘土比1/5的配比试验下,900℃烧结保温3h,可获得体积密度为0.94 g/cm3、导热系数为0.162W /(m·K)、抗压强度为13.0MPa的轻质墙体材料。(2)在粘土固化浆液技术基础上,本实验借用凝胶注模成型工艺中的分散、发泡技术,来获得孔隙分布均匀的多孔墙体材料,从而实现了墙体材料轻质、低导热、较高的强度等优良性能。