近几年,随着科学技术的进步,对产品质量的要求越来越高,同时由于劳动力的短缺,劳动成本相对也提高了不少,为更高效率开展生产,机械制造业开始向自动化和智能化方向迈进。磁性元器件作为电子行业中的关键部件,得到了广泛的应用,但在磁性元件的制造过程中,磁芯组装、包胶和检测等后段装配工序一直还是采用人工作业,劳动强度大,生产效率低,产品质量差,因此急需实现磁性元件后段装配工序的全自动化。为此,本文以EE8.3变压器磁芯自动组装为载体,对磁性元件的后段装配工序的自动化进行了详细的研究。EE8.3变压器磁芯自动组装机包含了四大部分:首先是磁芯和线圈骨架的自动上料;第二是磁芯的自动装配;第三是磁芯的自动包胶和切胶;最后进行产品的检测、下料和摆盘。根据这四大部分的功能和工艺特点,本文开展了以下工作:(1)对小型变压器的市场需求,目前的生产状况进行调研,通过查阅文献了解国内外有关设备的技术应用和使用情况。(2)根据EE8.3变压器的零件材料、尺寸及装配技术指标上的要求,深入分析磁芯的组装工艺及相关参数,选择合适的装配工艺路线,在此基础上确定磁芯自动组装机的基本布局和各机构的运动节拍。(3)利用Creo软件进行零件的建模、部件的组装和设备的总装设计,同时详细分析各机构的运动状况,对典型机构的设计进行计算,提出各机构的装配和相关零件的选材要求,最后利用Creo虚拟仿真软件对变压器磁芯组装机的典型机构进行运动学及力学分析,验证完善机构的设计。(4)根据系统控制需求,选用PLC、触模屏、传感器、电磁阀和变压器检测设备等硬件型号;根据功能上的不同,对各输入输出口进行分类,分配I/0地址,设计电气原理图;设计PLC程序和触摸屏的控制画面。(5)分析EE8.3变压器自动组装机安装过程中电源和气源的选择、机械安装、电气连接以及气压回路的连接与调试方法。最后进行设备的调试和验收。