聚合釜温度控制过程是一个复杂的,非线性,时变,大滞后性,建模困难等问题的系统,本文基于DeltaV控制系统针对扬州石化厂聚丙烯装置的加料过程,反应过程,回收过程进行了详细设计,对比与分析。在扬州石化厂聚丙烯装置原系统中存在着加料量控制不准确,影响聚合反应的可控性。在聚合反应升温过程中,由于聚合釜温度的滞后性,存在升温过程慢,拐点温度控制不平稳的问题。在聚合反应恒温恒压过程中,抗干扰的调节效果不好,使得控温控压不平稳,不利于反应过程进行。针对上述问题,本文首先通过DeltaV plant web数字化结构的运用,设计了冗余可靠性非常高的硬件控制系统,为工厂安全有效生产提供必要的保障。其次,运用DeltaV系统中提供的标准组态功能块,设计了模拟量与离散量输入输出模块以及PID串级控制模块,专家PID逻辑,PID主回路选择输出模块,PID回路输出分程控制模块等控制组态。在加料过程中通过自动控制的程序,实现了提高加料过程中的精确性。在反应过程中,通过专家PID控制串级回路,实现反应过程控制的快速响应和稳定性。将反应过程分为2个阶段,反应升温过程和反应恒压恒温过程。在反应升温过程中,分别通过聚合釜温度控制单回路,温度控制串级回路(聚合釜温度控制主回路和夹套水温度控制副回路),专家PID温度控制串级回路(聚合釜温度控制主回路和夹套水温度控制副回路)进行实验仿真,并进行结果分析对比。此外对这三种回路的调节时间和抗扰动能力进行了理论推导与计算分析。在反应恒压恒温过程中,分别通过聚合釜温度控制单回路,压力温度控制串级回路(聚合釜压力控制主回路和夹套水温度控制副回路),专家PID压力温度控制串级回路(聚合釜压力控制主回路和夹套水温度控制副回路)进行实验仿真,并进行结果分析对比。最后,对聚合釜温度控制副回路的输出设计为分程控制2个冷水阀门,通过冷水阀门的在夹套不同的位置,来达到迅速响应冷却,以及实现均匀冷却夹套的目的。此外还对整个生产过程中的工艺安全联锁进行设计,提高安全生产的可靠性。