折臂式随车起重机是集货物装、卸及运输功能于一体的专用起重设备。随车起重机的作业执行主要是由它的工作机构实现的。这种工作机构的杆长设计对起重机的传力性能、起重特性、结构的紧凑性和整机的稳定性起到关键作用。本文分别利用Pro/e三维软件和ADAMS软件建立折臂式随车起重机工作机构的初始模型和参数化模型，然后对分别建立的模型进行受力分析。针对其工作机构优化设计的要求，进行动力学仿真分析，对两个五铰点变幅连杆机构进行机构优化，主要完成以下工作内容：(1)应用ADAMS软件自带的参数化建模功能，对其工作机构的参数化模型进行建模，通过理论分析主要部件受力分析情况。通过对随车起重机工作机构仿真分析，首先，进行运动学分析（吊点速度和加速度测量），与Pro/e中初始模型的测到结果一致，进一步在ADAMS中进行动力学测试（油缸压力）与Pro/e测量结果对比，验证模型的正确性。(2)建立折臂式随车起重机工作机构优化设计变量，构造其目标函数，添加相应约束条件，选择合理优化算法。先利用软件中设计研究(Design Study)手段，分析动臂油缸和吊臂油缸压力受其工作机构十个铰点的影响大小，把对动臂油缸和吊臂油缸受力灵敏度较大的铰点记入表格中。通过优化设计（Optimization）手段，针对影响动臂油缸和吊臂油缸受力较大的设计点进行优化，使动臂油缸推力和吊臂油缸推力得到减小。(3)依据对其工作机构的分析，对分目标函数进行优化设计，并对分目标函数优化结果选取三种典型工况进行验证分析。由于分目标优化结果倾向于满足一个性能指标，依据优化结果确定多目标函数中分目标函数的权重值，进一步对工作机构进行多目标优化。根据优化结果选取典型工况进行验证，说明对折臂式起重机工作机构中液压缸受力优化是合理的。总之，通过多目标优化的结果，分析起重机工作机构不同性能要求，优化结果使液压缸受力减小，波动比较平稳，起重机起重性能得到改善。