本文研究大型空滤器制造工厂出现的质量、成本、交货和效率等问题。该空滤器工厂由于过程不稳定,且参数众多复杂,导致产品制造质量不稳定,报废率很高,从而影响生产效率、材料订购、准时交货率等。根据实际情况,工厂采取先对过程变差进行改善,使得过程稳定精确,然后再进行流程优化,使得制造更加快速便捷。　　 在对过程稳定的研究中,由于工艺复杂,采用了包括实验设计、统计过程控制在内的六西格玛的系统方法,通过筛选实验,从众多复杂的参数中找出影响过程的重要因子,并对这些重要因子进行改善；在改进实验中对这些重要因子进一步分析,发现它们之间的关系和规律,最后通过优化实验找出关键因子的最优解或最优化区域运用于生产实践。　　 在对流程优化中,采用了精益的思想,采取了由粗到细,从工厂流程到工艺过程到工位分析的层层细化的改善方式。在流程改善中运用流程再造的理论,通过价值流图进行分析和计算对流程进行定量分析和改善；在工艺过程中采用工艺程序分析和平衡性分析以及工位的作业分析和改善,使得整个制造系统全面进行优化,最后通过标准化进行目标管理和持续改善。　　 通过全面改善,大大改观了工厂的绩效指标,对QCD各个方面均有很大的提高,而且培养了全员的持续改善观念,使工厂充满活力和动力。