塑料制品以其质量轻、价格廉且具有优良的综合机械性能而在机械、电子、航空、汽车、通信等工业部门获得广泛的应用。这些应用场合,不仅要求塑料制品的精度高,而且制品形状也比较复杂,这使得对注塑成型制品收缩情况的正确判断变得至关重要。 本文全面分析了注塑成型收缩的理论与实验研究方法和现状的基础上,结合注塑制品的生产实际和模具设计要求,深入讨论了注塑成型中的材料特性、工艺条件及模具结构设计等因素对制品收缩的影响及各因素间的相互作用关系。针对目前的注塑成型收缩率预测方法及模具设计时收缩率计算的不足,应用CAE模拟技术及Moldflow等软件工具,提出了基于Moldflow的注塑制品收缩规律的模拟实验研究。完成了矩形平板及圆管形状等多种不同结构和不同浇口位置与数量的塑件收缩模拟实验。研究了塑件“主特征”和“限定特征”对成型收缩的影响关系,建立了考虑塑件结构特征影响的收缩关系表达式。通过模拟实验结果曲线的分析表明,塑件的结构特征及浇口位置与数量的变化,对塑件的成型收缩具有重要影响,并且有一定的规律可寻。 最后通过实际生产的壳体类塑件,对模拟实验方法及所构建的考虑了塑件结构特征影响的收缩关系表达式进行了对比验证,结果十分接近。这表明用模拟实验方法分析塑件结构变化对成型收缩的影响,对制品的生产及模具设计有重要的参考意义。