针对零件加工过程当中,深槽腔加工工艺系统刚性弱、模锻件原材料内应力分布不均匀、数控加工过程中工件易发生变形、刀具寿命难以预测等问题,本文以主起支撑接头为研究对象,结合零件特征,进行模锻件初应力测试分析、深槽腔加工铣削力分析、深槽腔加工颤振分析、常用刀具寿命研究,并针对零件加工工艺进行优化。主要研究内容如下:采用毛坯应力有限元分析和X射线法、钻孔法测量相结合的方式,首先依据毛坯热处理状态进行有限元仿真,获得毛坯内部应力分布形态,并将其表面应力状态提取出来。然后通过X射线法、钻孔法测量表面应力,获得毛坯表面应力的实际分布情况,将其结果与有限元仿真结果进行比对,并对仿真结果进行修正。最后利用有限元方法进行典型试验件和零件的加工变形分析,掌握了零件整体和局部试验件的加工变形规律,提出了零件加工变形控制总体策略和局部特征的变形控制技术。根据零件铣削加工过程中所使用的主要刀具类型、材料及零件材料,建立动态铣削力模型,并进行验证。在不同切削参数下,采用轮廓偏差来描述最终的加工质量,获得轮廓误差随切削参数的变化规律。利用有限元仿真,获得不同加工方式下薄壁件的前两阶固有频率随切削过程变化的趋势,对加工过程中薄壁件动态特性演变规律进行分析,并研究切削稳定性,研究不同加工位置、不同加工阶段的稳定性。通过对刀具切削过程中切削力和切削热的监控,刀具切削过程的有限元模拟、切屑状态、刀具磨损状态的微观分析,综合研究刀具材料、几何参数的合理性以及特定切削条件下的刀具磨损曲线,并结合大量切削试验修正获得的刀具耐用度。