挂舵臂是大型船舶的重要部件之一，是支撑、吊挂舵结构的关键件，重130吨、尺寸精度高、形状复杂，这就给传统的铸造工艺带来很大困难，本课题通过和中信重型机械公司合作，利用华铸CAE软件进行铸造凝固过程温度场的数值模拟，预测出挂舵臂铸钢件初始工艺缩孔、缩松的位置和大小，解释了其缺陷的形成机理，根据初始工艺的模拟结果分析认为缺陷是由于筒体底部壁厚较薄，而且散热面积大，没有获得良好的温度梯度造成的。针对上述存在的缺陷对初始工艺进行优化，结果表明：合理设置保温冒口套、在热节部位设置间接外冷铁，可以保证挂舵臂铸钢件的凝固符合顺序凝固的原则，获得较满意的结果。 由于铸造凝固过程的温度场的数值模拟是基于“瞬间充型、初温均布”的假设，即没有考虑流动场的影响因素，所以无法观测到金属液体在浇注系统和铸型中的流动状态，而液态金属充型过程是铸造的主要组成部分，所以本文对挂舵臂铸件进行充型过程的数值模拟，从而优化浇注系统设计，并且可以观测到液态金属在型腔中的分布，避免卷气，浇不足等缺陷产生。 由于铸造凝固过程的温度场和充型过程的数值模拟都有假设，即对实际情况作出了合理的简化，从某种意义上来说，和实际情况有一定的差别，而充型和传热的耦合模拟充分考虑了实际情况，即同时考虑了液态金属在型腔中的流动和温度的下降，更真实地反映出实际情况，从而确定出合理、可靠的优化工艺。 由于挂舵臂一般使用铸造低碳钢，在Fe-C相图中位于包晶区，其凝固特性决定了挂舵臂铸钢件易形成显微夹杂、裂纹等缺陷，即使挂舵臂铸件中存在有少量的非金属夹杂物，都会给船舶的使用中带来潜在的危险。本文采用ANSYS有限元分析软件，对大型挂舵臂铸钢件试样中出现的不同类型、形状、分布的夹杂物计算了在变载荷作用下，夹杂物及其周围基体等效应力场的分布，进而从宏观力学的角度分析夹杂物的微观力学行为，为阐明夹杂物在复杂载荷下的失效机制提供依据。 中信重型机械公司采用了优化后的工艺，并结合了以往挂舵臂的实际生产情况和现有的工程设备，进行了实际生产。其工序一般包括：冶炼、配砂、造型（制芯）、合箱（压铁）、浇注、清砂、铸后热处理、切割冒口、精整及缺陷焊补、粗加工、性能检测等，并且严格控制每一工序的细节问题，避免影响挂舵臂的最终质量。通过对随体试棒作拉伸、SEM试验，结果表明符合挂舵臂铸钢件的生产技术要求，并且在铸件表面、圆角处进行磁粉探伤和在大舵轴孔200mm处进行超声波探伤，满足DNV（挪威船级社）质检标准，获得了组织致密、性能优良的挂舵臂铸钢件。