X公司是一件传统的制造企业，于1987年始建于东莞。作为一家专业生产烟雾报警器的外资独资公司，至今已有30多年历史。其生产的烟雾报警器和一氧化碳报警器在北美市场多年来一直处于统治地位，市场占有率高达70%。
　　在过去五年间，X公司经过持续改善，公司生产效率和年产量屡创新高。不过，在当前多变大环境下，公司面临的来自外部和内部的挑战也越来越大。先是外部挑战：订单波动性大(高峰和低谷单量差在30%以上)，新产品种类不断增多，生产工艺也越来越复杂，客户对产品品质要求越来越高，以及客户对订单交期的逐年压缩；内部挑战有：劳动力成本逐年增加，新一代作业员管理难度大，员工稳定性差。各种管理费用也稳步提升。综合起来就是成本问题，品质问题，交期问题时时考验着管理者的神经。与此同时，公司每年还要完成美国总部下达的年生产效率提高10%的基本指标，相较以往，在内外部的双重挑战下，这个指标的达成也就变的异常困难了。
　　本文从X公司的实际经营模式出发，介绍了烟雾报警器的生产工艺流程，各生产车间的人力结构，及当前生产效率达成情况。由于组装车间使用了整间公司60%的人力，本文从工业工程角度出发重点关注当前组装车间的产线布局，分析研究组装线上员工的作业动作，定义生产中存在的改善机会。针对目前公司所面临的问题和困难，作者在吸收了精益理念设计生产线后提出了优化当前单元线布局的方案：以优化当前单元生产线布局为手段，通过减少员工作业动作，和降低作业动作等级的原则来减少动作浪费。吉尔布雷斯曾说过：“最大的浪费是动作浪费”，在最大限度的减少动作浪费后，再根据节拍时间重新调整作业内容，并安排生产工位，以此来提高生产效率。考虑到越来越多的SKU，以及每个SKU的波动，都会对生产柔性的要求越来越高，本文又借用了“工艺矩阵”这个工具，先对产品进行分组，再考虑每个产品组的订单数量，来安排计划生产车间所需的生产线数量，以及就确定了每条产线需要生产的产品型号。还有就是在对单元线布局优化的同时，也考虑了对物流路线的重新规划，通过减少通道面积而提高了生产车间面积利用率。