炼油厂储运系统异味治理是国家标准规范的要求,也是企业自身发展和安全运行的需要。论文从炼厂储运系统整体出发,分析异味分布区域,导致异味产生的相关操作,明确异味产生的具体部位。结合异味产生的区域、操作等提出异味治理工艺技术可行方案。再根据青岛炼化公司现场实际情况,对照各种异味治理工艺技术方案的优缺点优选适合的工艺技术方案。最终确定油罐脱水系统、汽车装车及火车装车系统、储罐罐顶气的异味治理技术方案。异味治理工艺技术应用结果表明:密闭脱水技术在储罐脱水中应用具有重要意义,改变传统的做法,从源头上、本质上完成油罐脱水作业的异味治理问题,解决生产上储罐脱水的难题,并且消除因脱水带来的可燃性混合气体爆炸风险。油气回收的成功应用,大部分的挥发性有机物得以回收再利用。装车时产生的油气经过油气回收装置处理后,尾气出界区的非甲烷总烃浓度<13g/m3,油气回收率97%以上;苯罐罐顶呼吸产生的油气经过油气回收装置处理后,尾气出界区的非甲烷总烃浓度<3mg/m3,油气回收率97%以上;中间罐区罐顶呼吸产生的油气经过油气回收装置处理后,尾气出界区的非甲烷总烃浓度<7g/m3,有机硫含量<15mg/m~3,硫化氢含量<5mg/m~3,油气回收率97%以上。所有尾气再集中送入公司硫磺装置克劳斯尾气焚烧炉进一步焚烧处理,很好的解决挥发性有机物、硫化氢等恶臭气体排放问题。通过对冷水机组的启动条件进行优化,减少制冷机组的运行时间,降低电耗15%。通过利用分层控制技术控制液环压缩机入口油气收集总管压力,保证装置平稳运行的同时,避免油气因回收气相密封不严造成泄漏。通过制冷机组控制及运行时间优化,保证机组安全稳定运行,并且在冬季停运制冷机组,达到节能降耗的同时,减少设备维护费用。青岛炼化储运系统异味治理设施的成功应用,不仅实现现场异味的集中治理,回收大部分挥发有机气体,提高储罐运行的安全性,还减少氮封系统的氮气消耗量,起到一举多得的效果,为以后进一步完善异味治理积累了经验。