有机发光二极管(OLED:Organic light emitting diode)器件,以其柔性可弯曲、高对比度、超薄、可实现大面积卷对卷印刷等优点,成为当前显示和照明领域的研究热点。目前蒸镀OLED产品已实现商业量产,并且取得了良好的市场效应。相比于真空制备工艺,喷墨打印工艺在大面积、低成本等方面具有可期的产业优势。本文首先讨论了一种新型提高线形薄膜厚度均匀性的方案。通常在溶液加工OLED显示屏制备过程中,发光墨水需要沉积在带有结构的像素坑中,实现像素化,避免漏电流。相比于在传统点阵形结构基板中的打印,线形结构基板中的薄膜打印操作更简便,器件开口率也更大。墨水在像素微结构干燥过程中,因为毛细作用,会造成“爬坡现象”,导致干燥后的薄膜厚度均匀性较差,影响器件性能。为解决这个问题,采用混合溶剂调整薄膜形貌是常用的手段,通过调节“马兰格尼流”和“毛细流”平衡来实现厚度均匀的薄膜。但是实验发现,沿线方向的成膜却因为溶剂挥发时间较长,加上线形沟道利于墨水流动,墨水容易向中间部位收缩,造成中间厚两边薄的问题。为了使线形薄膜沿线方向也能得到平整薄膜,我们设计了一种新的线形薄膜打印方式,采用变化的液滴间距来打印墨水,即线两端向中心部位喷墨点间距逐渐增加,这样中间部位的墨水聚集现象就可以被改善。通过这种方式来系统地调节膜厚变化,精确调整间距参数和液滴数量,将薄膜表面形貌从凸面转变成平坦面,明显改善了等间距打印显示屏的发光均匀性。这种变间距打印方式避免重新调控衬底表面能和墨水配方,大大简化了工艺,适用于大尺寸面板的生产。最后,我们研究了电流体喷印墨水配制的影响因素,并制备了高分辨率聚合物发光二极管显示器件。显示器分辨率越高,成像质量越好。在用于制备OLED的喷墨打印设备中,主要是基于压电陶瓷式的喷墨打印机,这种设备通过压电元件将电能转化为振动能,进而喷出液滴。但这种机理下喷出的墨滴尺寸较大,铺展直径一般在30微米以上,制备高分辨率OLED显示屏难度较大。电流体动力学喷印原理的打印技术是在超细针尖上施加电压,对针管中墨水充电,在电场力作用下形成比针尖直径小很多倍的超细微滴或射流,从而大大减小液滴尺寸,提高分辨率。这种机理的打印设备对墨水的导电性有一定的要求,墨水的导电性直接影响喷墨的难易程度和稳定性。目前用电流体喷墨打印机制备聚合物薄膜的研究还很匮乏。本文主要研究了影响聚合物电子墨水喷墨过程的主要因素,设计适用于OLED器件中有机聚合物材料的可打印墨水。采用这种技术打印聚合物蓝光材料PFSO,我们成功打印出2μm宽线形薄膜;因为液滴尺寸较小,溶剂挥发更快,在沉积到基板上时几乎只剩下干燥的溶质,减弱了咖啡环效应;并且可实现多次覆盖打印,增加厚度得到平坦的线形薄膜。最终制备出分辨率1058 PPI的图案化PLED显示器件;这种电流体动力学喷印技术制备的PLED器件电流效率,是旋涂器件的90%左右。这种电流体动力学喷印技术可以突破传统印刷器件低分辨率的限制,并简化墨水成膜优化过程,为发展印刷显示高分辨率PLED器件提供新途径。