本论文结合了精益生产理论和新产线运营优化的相关方法,对ZF公司液力缓速器新产线的投产和持续改善进行了优化研究。该研究的目的是确保新产线项目启动时同步导入精益生产,减少新产线投产后的浪费,保证新产线在安全、质量、效率、交付期、柔性化等方面有良好的绩效表现。本论文首先介绍了ZF公司的概况、主要产品和生产现状,对现有产线在投产过程中存在的问题进行了系统性的分析,回顾现有产线规划不足之处并总结经验教训,从而说明对液力缓速器新产线导入精益生产的必要性。接下来结合液力缓速器新产线的项目,提出了新产线精益优化的准则和总体思路,然后进行具体的精益优化方案的阐述,在量产之前是基于价值流设计的规划研究,对新产线的整个物料流和信息流进行系统性的分析,包含过程链的规划、生产计划与控制的优化、精益物流的规划等,在分析的过程中,运用了精益生产的相关方法,比如线平衡、标准化作业、循环补料等。与此同时,从5S和目视化、TPM、日常管理等方面对新产线的现场持续改善进行阐述,确保新产线的精益生产不会半途而废。最后,简单描述ZF公司新产线精益生产实施保障的要素,从组织结构、领导力、企业文化、关键绩效指标等方面进行了介绍,确保精益优化可以得到执行落实。本文所论述的相关精益生产的相关方法和工具,都是针对目前公司中存在的问题而进行的系统性的改善优化措施,从而在源头上保证液力缓速器新产线的精益投产。本文所阐述的液力缓速器新产线优化的工具和方法具有通用性和典型性,可以为其它企业的类似新的装配线的运营改善提供一定的参考借鉴。