各大工业领域“绿色,环保,低耗”口号的提出,使得铝合金型材及其弯曲成形工艺在航空航天、汽车、造船及建筑等众领域得到了长足地发展和广泛地应用,因而研制高精度、高自动化的型材弯曲设备已成为当前各行业的普遍需求。本课题针对大截面型材滚弯成形后留有较长直线段问题,以型材弯曲成形基本原理为基础,研制了一套专用于直线段型材弯曲的成形设备,对铝合金型材的有效利用具有直接的现实意义。本文对课题的来源、背景及意义进行了介绍,并对型材的弯曲技术和弯曲设备在国内、外的发展、应用做了全面分析,在此基础之上,对以下方面内容展开研究工作：对型材的弯曲变形理论进行了研究,指出其弯曲成形中的缺陷问题。针对滚弯成形后,由于材料回弹而引起的型材两端留有直线段问题,提出采用轴向拉伸-侧向滚压的方式对直线段进行弯曲,并以此侧压拉弯的形式展开机床布局方案的设计。将机床整体功能分解为三大模块：侧向滚压功能组件、拉伸系统和固定模具工作台。三大模块的相对运动按照直线段弯曲工序合理布置,从而有效地保证了运动的合理性和可靠性。侧向滚压功能组件设计为双层滑台结构,布置为直角坐标运动形式,采用液压和伺服实现全闭环控制；拉伸系统在直线段型材靠模弯曲过程中提供足够的轴向拉力,并保证其截面能够沿模具切向准确贴模；固定模具工作台合理的结构设计使其具有很高的刚度,使其在拉伸力的作用下能够保证模具的准确定位和可靠固定。基于CAD/CAE技术,应用Pro/Engineer工程软件自顶向下的设计方法,完成设备的三维实体参数化建模,对各零、部件进行虚拟装配和运动仿真,并检查体积干涉和运动干涉。利用ANSYS/Workbench软件平台对设备的关键零件进行有限元分析,研究其结构在载荷作用下的变形特点,进而改进结构,优化设计。