汽车工业在国民经济中占有重要地位，它是衡量一个国家工业水平的重要标志。现代汽车结构、性能和技术的重要发展方向是：减重、节能、降低排放和提高安全性，这些要求使得在车身上采用高强度钢板替代普通钢板成为必然趋势，在车身上大量采用高强度钢板主要有三大优点：①减薄车身用板的厚度，减少整车质量并降低成本；②因整车质量减少，同时降低油耗和排放；③由于高强度钢板具有更好的碰撞特性和更高的疲劳寿命，因此提高汽车的安全性。　　 相比普通钢板，高强度钢板虽然有很多突出优点，但是作为车身冲压用材料，其冲压成形性不良却是一个不争的事实。本文阐述了高强度钢板的分类方法和应用情况，并剖析了高强度钢板的强化机理及成形难点，在此基础上，提出了高强度钢板成形性不良的工艺控制措施。同时，阐述了板料成形缺陷产生的机理及解决措施，并结合本文的研究对象前边构件连接板内板，详细分析了影响零件破裂的因素、零件的搭接面及其关键质量要求。　　 随着汽车工业的现代化和计算机技术的发展，板料成形过程的计算机仿真技术也得到迅速发展和应用。本文在分析、探讨金属塑性变形及主要影响因素、金属塑性变形屈服准则、塑性应力应变关系、板料的冲压成形性能与成形极限的基础上，运用数值模拟仿真软件Dynaform对连接板内板展开研究，以期得到合理的冲压工艺，既提高生产效率，又降低废品率。　　 本文仿真研究包括冲压工艺方案确定和关键工序工艺参数优化两个方面，通过数值模拟,本文得到了优化的完整工艺方案，同时优化并确定了OP01下料尺寸、OP10拉延高度、OP20预翻边高度和侧壁倾角、压边力、OP50翻孔凸模圆角等关键参数。本文最后通进行了工艺实验，得到的试模样件与模拟结果差别不大，也验证了数值模拟的参考意义。