重负荷砂轮主要用于钢铁工业中对钢锭、钢坯、钢板等钢材半成品的修磨以及各种铸件的表面清理，是保证高品质钢材生产的重要环节。作为耗材，用量很大，有“钢铁工业的牙齿”之称。重负荷砂轮的生产属于磨料磨具行业，在欧美、日本等发达国家受到高度重视。近年来，我国政府对磨料磨具行业的发展也越来越关注，重负荷砂轮也在一些企业得到开发和研制。但所研发的重负荷砂轮与国外产品相比，存在着很多不足，如磨削压力小、磨削效率低、修磨质量差，已不能满足我国钢铁行业的高品质化发展要求。为了降低钢铁行业生产成本，提高我国钢铁行业的竞争力，开展对重负荷砂轮的研究十分必要。本课题通过扫描电镜观察以及能谱分析，确定了进口高级重负荷砂轮的固体组分，基本组成及比例为：电熔莫来石含量大致为70%左右，硅灰石含量大致为10%～15%，石灰含量大致为1%～2%，TiO₂含量大致为1%～2%，树脂含量为15%～20%，气孔小于5%。为了找到合适的树脂粘合剂，并确定压制工艺，在实验室通过改变不同变量来对重负荷砂轮内缘的不同磨料配方、结合剂和制备条件进行了选择和设计，对比它们对重负荷砂轮内缘性能的影响，探究能实现重负荷砂轮内缘最佳性能的配料和成型方案。研究结果表明：当电熔莫来石含量为67%，硅灰石含量为12%，石灰含量为2%，TiO₂含量为1%，树脂含量为18%，压制力为450KN，试样热处理温度为80℃，热处理时间为26h时，试样的综合性能最好。此时在实验室条件下可以制备出体积密度为2.34g/cm³，气孔率为1.11%，常温耐压强度为88MPa的样品。