近几年来随着高新技术的发展,我国制造业的市场发生着巨大的变化,给众多制造业带来了新机遇和挑战。为满足客户需求的多变性和多样性,同时提升企业在激烈市场环境中的竞争能力,许多制造企业纷纷转向柔性生产,生产方式的改变会影响到与之密切关联的生产车间调度方式,生产车间调度方式与企业的效率有很强的关联性。因此,与同等生产水平的竞争者相比,拥有一套科学有效、灵活性高,能够充分利用现有资源,达到整个生产系统性能最优的生产车间调度方案是企业竞争的关键所在,制造企业逐渐在生产车间调度方面投入更多的精力,从而保证公司具备强大的竞争力在这个复杂多变的市场环境中胜出。本文以B公司的齿轮生产车间为研究对象,经过实地调研,首先发现该公司生产车间调度方案的编制方式和编制内容存在较大不足,计划员仅人工编制周生产调度方案,没有将公司种类繁多的产品和各式各样的设备全面纳入调度方案设计中,直接导致生产设备的利用率存在着显著的差异,间接削弱公司对于生产过程每种情况的掌握和把控力度,一旦某个环节出错会加重员工负担,就会发生生产受阻,从而直接影响企业生产效率。其次,发现工件在生产过程中加工工件未确定下一道工序在哪台机器上生产,对于机器选择的随机性造成工件运输成本的浪费,运输成本关系着公司的生产成本,从而影响到公司的收益与盈利。针对这两点问题,本文构建了考虑设备利用率差异性显著的多目标车间调度优化模型,模型的目标函数一方面从企业角度出发,构建总生产成本目标函数,其中总生产成本由工件加工成本和工件在工序间运输成本组成,并使其最小化,旨在降低生产成本。另一方面从客户角度出发,以订单最大提前/拖期的绝对值为目标函数,并使该函数最小化,尽量避免提早或延迟交货,使产品完成时间与交货期恰好吻合,提高客户满意度。然后,运用MATLAB编程软件实现NSGA-Ⅱ算法设计,结合B公司的实际生产数据展开案例研究,将改进前后的指标数据进行对比,由于优化后求得的是Pareto最优解集,本文选取优化结果的最大值与现行方案的结果进行对比,结果表明本文所设计的优化方案,在工件加工和运输成本上可节省2467元,整个生产系统的最大完工时间缩短34.42小时,产品完工时间与交货期绝对差值减少13.6小时,所有机器的平均利用效率增多5.7%。最后,考虑B公司需求的波动变化,通过ABC分类法选取代表性产品,进行模型的适用性检验,检验结果表明模型具有适用性,可以为处于企业转型升级期、生产调度不成熟的多品种小批量制造企业提供了学习和借鉴的思路。