连续挤压技术是一种新型的有色金属无切削特种加工技术,与传统工艺相比,它具有节省能源、工序少、生产效率高、产品成品率高等优点。目前已广泛地应用于铝及软铝合金、铜及部分铜合金的挤压生产过程中,产品扩展到线材、型材、管材,以及包覆材料。我国大连交通大学在连续挤压领域的研究已取得很多重要成果。连续挤压机中重要的变形工具包括挤压轮、腔体和模具等,这些部分在生产中受到复杂的温度和压力载荷作用,很容易发生破坏。同时工作载荷的分布还影响到产品的成型质量。因此利用传感器技术对其进行准确的测试,具有很强的实际意义。本课题主要完成以下几个方面的内容:1.建立载荷检测系统。选择实验涉及到的温度及压力传感器,信号调理器,数据采集终端及分析软件,组建成一套完整的工作载荷检测系统。2.确定实验方案。选择变形工具的各个待测区域上的具体测试部位,使其能够反映区域内的载荷分布。3.对待测部位的机构进行设计或改装。在挤压轮、腔体、导板和模具等变形工具的待测部位设计出测温所需的热电偶通道及压力传感器,并加工出实际零件。4.测得实验数据并分析。利用TLJ250连续挤压机和之前建立的检测系统进行现场测试,并对采集到的数据进行整理和分析,得到各个载荷的大小及变化规律。