印制电路板（PCB）向高密度化、微细化、多层化和特殊功能化方向迅速发展，PCB钻孔越来越多，越来越小，对PCB数控钻床的钻孔精度和效率要求是越来越高。数控钻床进给系统的动态特性是影响加工精度的主要因素之一。提高进给系统的动态特性对改善PCB数控钻床加工能力具有重要的意义。论文借助于某公司的四轴PCB数控钻床，针对其进给系统的刚性展开分析，分别对PCB数控钻床X轴、Y轴、Z轴刚性进行分析。首先，研究高速高精度PCB数控钻床X、Y、Z轴的进给系统组成以及各零部件的工作特性，建立各个进给系统合理的实体模型以及动力学数学模型，在建立数学模型过程中运用有限元技术很好地将工作台、滑架等的变形以及导轨的安装误差等因素对整个机床的性能影响反应到模型当中。然后，研究X、Y、Z轴的进给系统的动态特性，其中Z轴的刚性分析是论文的重点，提出了三种Z轴进给系统的方案：第一种方案，直线轴承（刚性连接）和万向节（柔性连接）第二种方案，空气静压轴承（柔性连接）联轴器（刚性连接）第三种方案，空气静压轴承（柔性连接）万向节（柔性连接）是超高速电主轴的三种固定方式。运用ADAMS对Z轴的进给系统方案进行运动仿真，得出钻机在钻孔过程中X轴及Y轴方向钻头的偏移量，再利用二次元对完成的样机进行数据测试，将测出的数据和仿真数据进行对比验证，找出影响超高速电主轴钻孔精度的运动参数,同时第三种方案为最优方案。最后，针对机床的薄弱环节进行ANSYS结构优化设计，将优化后的结构再次进行实体建模。对优化后的模型进行运动模拟仿真分析，得到优化后整体机床的运动参数，将此组数据和优化前分析对比，找出影响PCB数控钻床钻孔过程中影响钻孔精度的主要因素，最终证明了论文研究内容的实用性，具有较好的理论指导的意义。