高速线材主要以连续轧制的方式生产,轧件在轧辊孔型中轧制成型。现武钢高线厂线材产品表面出现折叠,带有表面折叠缺陷的线材在后续加工中会严重影响产品质量,研究减少折叠缺陷措施对提升高线产品质量有重要意义。经分析中轧区辊缝调整不当会使轧件在孔型中出现欠充满或过充满,出现过充满时轧件容易产生耳子,在进一步扭转及后续轧制过程中容易造成表面折叠。因此,本文以该厂高线中轧区成型机组为蓝本,以减少表面折叠产生为主要研究目标,破译了中轧机组的宽展模型,在满足孔型充满度条件下计算出辊缝调整的可靠区间。参照该辊缝调整区间,通过ABAQUS建立合理的有限元仿真模型,模拟计算轧件在中轧机组成型的全过程,通过现场实测值验证了模型的准确性。根据模拟结果,分析轧件变形及金属局部流动状况,观察轧件截面形状和应变规律。在此基础上,调整各道次辊缝参数进一步得到辊缝调整的极限区间。优化扭转辊辊缝,保证椭圆件扭转约90°进入圆孔型轧制,改善了扭转变形情况。以上研究得出合理调整辊缝参数能够使轧件更好地在孔型中成型,有效减少折叠产生,能够给实际生产提供参考。