随着计算机技术及数控机床制造技术的不断向前发展，数控加工仿真技术的发展也越来越快，已经成为数控技术的一个重要组成部分。数控加工仿真不但能够虚拟零件的整个加工过程，从而对数控程序进行检验，并且能够显示在实际加工过程中可能遇到的各种问题，如过切、干涉等。数控仿真技术能够极大的缩短产品的开发周期，降低零件的加工成本，并提高了产品的加工质量和生产效率，还可以作为技术学校学生上课实习的有力工具，甚至可以作为新型机床的开发工具。因此，数控仿真技术水平的高低成为了衡量一个国家数控技术水平的重要标志。本文建立了零件的几何模型，对几何模型进行了全程仿真，使零件的加工过程一目了然，对实际加工中可能遇到的困难提出解决方案，详细分析了零件的建模和加工过程。本文同时进行了动力学仿真的初步研究，这将有助于解决企业内数控机床切削参数选取缺乏理论依据、单凭经验积累的问题。本文的主要研究内容如下：（1）将几何模型的几种常用方法进行比较，选择其一建立了零件的几何模型，在应用软件环境下对整个加工过程进行仿真，及时处理出现的问题，最后将生成的数控程序储存并输出。（2）对仿真结果进行优化，通过优化切削过程中的各个重要参数，达到缩短了零件的加工时间、降低生产成本以及提高了加工效率的最终目的。（3）建立动力学仿真方程，对方程中的切削参数进行计算，并通过实验对数控切削参数进行优化，实现数控切削参数获取方法由经验试切向科学计算的转变，大幅缩短了参数获取时间，显著提高了材料利用率、机床主轴功率利用率、主轴转速和材料去除速率。（4）通过产品的实际生产应用进一步优化切削参数，将数据收集、整理，形成切削参数数据手册，为零件加工过程可能遇到的问题提供解决办法，为参数的设置提供指导。