轿车正时系统端盖件是轿车发动机正时系统的关键零部件之一,由于端盖件成形复杂,要求挤压和精冲在同一个工位完成,利用普通的冲裁加工方式,一方面难以达到零件的加工精度要求,另一方面模具的使用寿命也很低。因此采用复合精冲成形工艺来进行端盖件的生产,利用复合精冲模具,能够在一次冲压行程中就得到具有尺寸精度高、光亮带占比高、变形小的成形件。在实际生产中,正时系统端盖件的生产已经广泛的采用复合精冲成形工艺。精密冲裁过程中,模具受到的载荷远大于普通冲裁过程。根据以往生产经验来进行模具试制,不仅耗费大量的时间,同时还会影响成形产品的质量。为了提高端盖件的生产质量和生产效率,往往需要多次试错,不断改进成形过程中的各项工艺参数,显然这样的试错方法增加了产品试制周期,同时也增加了生产制造的成本。本文通过有限元分析方法,直接在有限元模型中修改各项工艺参数,能够定性定量的分析各个工艺参数对成形质量的影响情况,为优化工艺参数奠定了基础。本文分析了刚塑性有限元法的基本理论,分析了成形过程中的应力、应变的变化情况,通过Pro/E软件建立了端盖件精冲模具的三维模型,使用有限元软件DEFORM-3D对端盖件精冲成形过程进行了模拟。在模拟过程中不断改进各项工艺参数,得到了不同工艺参数对成形质量的影响情况。采用正交设计试验,分析多种工艺参数共同作用下成形质量的变化情况,并得到了成形质量较好的工艺参数组合。随后进行了模具的磨损分析,建立了模具的磨损分析模型,并分析了模具硬度、摩擦系数、压边力等工艺参数对模具磨损的影响情况。最后进行了试验试制,通过试验生产验证了本文有限元分析和模具磨损分析的正确性,并通过热处理工艺改善了模具硬度,提高了模具的使用寿命,对该类零件的成形工艺的选取和应用具有一定的指导作用。