非晶合金是金属熔体在快速冷却过程中原子来不及有序排列得到的一种没有晶粒、晶界的新型金属材料。由于无序的原子排布结构特征,非晶合金通常具有高强度、高硬度、高弹性及优异的耐腐蚀性能等,在消费电子、体育器械、军工航天等领域具有广泛的应用前景。然而,非晶合金的室温塑性较差,限制了其在一些关键结构件上的应用。通过外加第二相制备非晶复合材料是提高非晶合金塑性的重要途径,目前有吸铸、压力浸渗及热塑性成型等方法。然而,这些方法存在成本过高、周期长、难以成型复杂零件等不足。因此,开发出一种新型的适合大规模工业化应用的成型方法以实现高性能非晶复合材料的高效、低成本制备将具有较大的学术研究价值和工程应用潜力。本文以Zr41.2Ti13.8Cu12.5Ni10Be22.5（Vit 1）非晶合金为研究对象,通过全程真空压铸技术,采用预置（编织网/3D打印骨架）金属骨架的方法,在高速充型及高压凝固的条件下,成功制备出了一系列的不锈钢/非晶合金互穿结构复合材料。进一步利用扫描电镜、透射电镜、X射线衍射等手段,研究了骨架成分、物性及压铸工艺参数等对复合材料微观结构和力学性能的影响规律。最后利用有限元模拟等方法,揭示出了互穿结构非晶复合材料的韧化机制,并提出了结构设计策略。具体研究内容及结论如下:（1）系统研究三维编织网骨架成份及结构尺寸等对互穿结构复合材料的组织性能的影响规律。研究发现,不同材质的编织网增韧非晶复合材料的基体未见明显晶化。所成型的复合材料均具有一定的塑性。随着不锈钢编织网的目数（对应体积分数）的增加,复合材料的强度和塑性呈增大趋势。当体积分数达到50%左右时,复合材料的压缩断裂塑性达最优,约为10.64%。进一步增大编织网体积分数,过密的网格孔洞导致复合材料填充不足,力学性能恶化。有限元模拟显示,降低网格目数可以提高塑性的主要原因是较小的网格间距可以有效降低界面处的应力集中,提高变形过程中应力场分布的均匀性。（2）系统研究了压铸温度及凝固压力等工艺参数对不锈钢网增韧的复合材料的结构性能的影响规律。研究发现,随着压铸温度的增加,复合材料的孔隙率降低,界面结合强度逐渐增大,压缩塑性呈增加趋势。当压铸温度为1050℃时,成功制备出具有5.1%拉伸塑性应变的非晶复合材料。互穿结构非晶复合材料优异的塑性主要源于增韧体对剪切带扩展的三维高效抑制并促进剪切带的有效增殖。随着压铸凝固压力的增加,非晶复合材料的塑性呈现下降的趋势。压力诱发力学性能恶化的起源可能是增压过程中出现的“飞边外泄”导致了过冷液体在低温下出现剪切诱发晶化和卷气行为。（3）利用3D打印及压铸技术,成功设计并制备出了不同结构的不锈钢/非晶晶格互穿结构复合材料。基于有限元模拟,系统研究了互穿结构非晶复合材料的韧化机制。研究发现,HCP结构的非晶复合材料的屈服强度最高,约为830 MPa。BCC结构的非晶复合材料的断裂强度约为1945 MPa,压缩塑性最大,约为50%,其值超过目前所报道的绝大部分外加第二相增韧非晶复合材料。研究表明,互穿结构中的金属骨架在变形过程中起到支撑和限制复合材料变形的作用。骨架的弹性模量越大,协调变形能力越差,互穿结构复合材料的屈服强度越高,塑性越低。此外,在互穿结构复合材料中,“软区包裹硬区”相较于“硬区包裹软区”结构更有助于实现非晶合金的脆-延性转变。本研究为非晶复合材料的设计和制备提供了一定的参考和借鉴。