精益生产模式是当今世界最具影响力的生产组织模式,精益生产理论不仅能够灵活应对生产各种优良产品的需求,还可以使企业实现高效的生产和管理,其很多方法和工具都能提高企业竞争地位。对于我国当今正处于上升阶段的制造业,精益生产方式无疑是一个使制造业升级的重要方法。本文选取J公司B产品生产线为研究对象,针对产品生产流程基本情况,找到生产线目前存在的问题,并提出改善方案。利用精益生产工具集,对车间布局、生产流程中存在的浪费现象、生产线平衡进行全面优化。首先依据现场调研获得的相关数据进行作业测定,得到各个工序的标准作业时间,利用现状价值流程图识别生产线中存在的浪费,结合改善前的车间布局图和求解的生产线平衡率对其进行分析,发现了车间布局不合理、生产线不平衡等问题。其次,为了解决上述问题,优化企业生产流程,故而从以下三个方面设计B产品生产线的改善方案。在车间布局优化方面,通过采用SLP方法对车间布局进行重新设计,依据位置相关图和现实条件优化车间布局。在减少生产环节浪费方面,采用人因工程法和5S管理来减少生产过程中产生的浪费,并建立一个舒适、安全的工作环境,充分地发挥人的潜能。在生产线平衡方面,采用工艺流程分析法、流程程序分析法、人机作业分析法、5WIH提问技术以及ECRS等方法改善B产品生产线。最后利用Flexsim软件对优化前后的生产线进行效果评价,并绘制未来价值流程图。优化后的生产线平衡率提高了26.78%,平滑性指数降低了48.46,总作业时间由1271.3s降低到946.6s,减少了324.7s,生产线达到了较为均衡的状态,且相较于优化前,提高了工人的积极性,降低了工人的作业负荷。此外,本文所提出的B产品生产线改善方案可为其他有类似问题的企业提供一定的参考和借鉴。