铣削加工技术被广泛应用于航空、航天、车辆及模具等复杂零件的加工制造中,在铣削加工过程中,由再生效应引起的颤振严重影响着零件表面的加工质量,加速刀具的磨损,降低生产效率。合理分析铣削过程中颤振的产生机理和影响因素,获得稳定加工条件下最合适的加工参数,是实现加工过程的高效化和精密化的核心环节和基础。首先通过等效地简化“工件-刀具”系统为两自由度弹簧阻尼系统,将刀具和工件的接触过程转化为物理模型,建立了考虑再生颤振、过程阻尼以及模态耦合效应的多因素耦合铣削动力学模型。并依据此模型探究了铣刀齿数、齿距、螺旋角、直径和径向浸入比等因素对铣削力的影响规律。认为适当改变铣刀齿间距和螺旋角等铣刀几何结构有利于降低铣削力的最大值,减弱铣削过程的中断性,进而有利于铣削的稳定进行,并仿真得出在铣刀螺旋角满足β=arctan（πD/（apN））时符合“最小切削力原则”。依据所建立的动力学模型,通过单频率法、全离散法和铣削力峰-峰值法等时频域分析方法对动力学微分方程进行求解得到用于计算铣削稳定区域的稳定性叶瓣图,并使用上述方法仿真探究模态参数、铣削力系数、铣刀几何参数和铣削方式等影响铣削稳定性的关键参数对叶瓣图曲线的影响规律。对铣削加工过程中由于后刀面和已加工表面的干涉而产生的过程阻尼问题进行深入分析,认为在小径向切深下,螺旋角效应较为明显,当径向浸入比逐渐增大,螺旋角效应逐渐减小;在低转速时,过程阻尼效应作用明显,与只考虑再生效应相比,能获得更大的稳定域,随着转速增加,过程阻尼效应作用逐渐减小,考虑过程阻尼所获得的稳定域与只考虑再生效应获得的稳定域趋于重合。最后,通过设计一组全齿铣削实验获得单个刀齿每个旋转周期的平均力标定了铣削力模型中的铣削力系数,通过模态锤击实验获得主轴刀具系统的模态参数。将实验获得的铣削力系数和模态参数带入上述分析过程使用全离散法获得稳定性叶瓣图,依据叶瓣图曲线选择23组加工参数进行铣削验证实验,实验结果表明了叶瓣图预测的准确性。