陶瓷注射成形具有制备小型复杂形状零件的优势,值得广泛推广。陶瓷注射成形的关键是喂料的制备及其流变学的评价。喂料流变性的研究包括粉末特性、粘结剂、剪切速率、装载量、温度、压力等因素对喂料流动性能的影响,以及一定粘度的喂料对脱脂和烧结的影响。目前,国内外许多学者研究了粘结剂、剪切速率、装载量、温度、压力等因素对喂料粘度的影响,并建立了一些经典模型。但喂料的粘度模型是针对性强、极具个性化的模型,每种模型只适合具体的分散系。由于适用于陶瓷注射成形的粘度模型很少,且每种模型都是针对单一变量对粘度的影响,仅仅单一考虑装载量的变化来衡量粘度是不够的,因为当装载量相同时,不同的粉体制备的喂料的粘度是不相同的。所以粉体的特性对粘度的影响也是一个不可忽视的因素,必须要同时考虑到粉体对粘度的影响,建立适合陶瓷粉体的流变模型。本文将粉体对喂料粘度的影响用粉体的比表面积来衡量,通过分别改变剪切速率、装载量、粉体的比表面积等因素,测量出喂料流动性的变化情况,定量分析了装载量、粉体的比表面积和剪切速率对喂料粘度的影响。要得到比表面积不同的粉体,就要对粉体处理工艺进行研究。粉体的粒径、粒度分布、比表面积、散装密度、自然坡度角均影响喂料的均匀性和流动性。原料粉粒径小,易团聚,比表面积大,不适合制备喂料。为了改善粉体的性能,本文通过煅烧、球磨和添加表面活性剂等工艺对氧化铝和氧化锆粉末进行处理,研究了不同的粉体处理工艺对粉体特性的影响,得出了氧化铝和氧化锆粉的最佳处理工艺。根据实验结果,对喂料的流变学作了理论研究。综合各因素对喂料流变性的影响,建立了一个装载量、粉体的比表面积和剪切速率共同影响粘度的三变量经验模型,该模型与实验结果能较好地吻合,对注射成形工艺的控制和优化具有现实意义。