对开结构的静子内环类零件广泛应用于各型号涡扇发动机的高压压气机,作为压气机静子的重要组成部件,其加工精度等级达到IT7级,其流道表面轮廓度、叶片安装孔位置度等形位公差要求非常严格。静子内环的加工精度是影响高压压气机进口叶片角度调节灵活性的重要因素,同时也在高压压气机与中介机匣的配合中起到至关重要的作用。静子内环传统加工方法存在较大隐患,零件以整环状态进行加工,经线切割切断后内应力释放引起零件变形,导致尺寸超差。在使用过程中静子内环的流道面与静子叶片发生干涉,可能引起压气机调节机构卡滞,严重影响发动机使用性能。为了解决零件变形、尺寸超差等问题,需要对静子内环的机加工艺路线及加工参数等进行分析改进,以保证零件最终状态下各项尺寸特性合格,满足装配及使用要求。本文主要研究工作和取得的成果如下:分析影响静子内环使用性能的零件特性,提出其加工过程的控制难点。在数据分析的基础上,采取提前切断释放内应力的措施,设计出“整环粗加工-对开切断-半环精加工”的机械加工工艺路线。通过分析静子内环精车加工的装夹定位需求,计算夹具的轴向及径向定位误差,确定了夹具的定位方式及主要定位尺寸。通过计算压紧零件时螺栓的推荐预紧力,得出合适的压紧螺母拧紧力矩,进一步计算出零件压紧后局部变形量。根据定位误差及夹紧力计算结果,确定了夹具的设计方法,并对夹具底座、压板等组成部件进行功能及结构设计。结合静子内环前段精车型面工序的加工余量及技术要求,分析了数控车加工的技术难点,提出有效的控制措施。通过计算车加工过程的刀具切削功率及切削力,分析了刀具的挠曲变形以及零件弹性变形情况,最终确定了静子内环零件的精车加工切削参数。选取适当的加工刀具,结合技术难点解决方法及切削参数计算结果,进行数控车加工编程,形成了合理的数控编程方法及加工流程。改进后的静子内环加工工艺经批量加工验证,零件合格率得到了大幅度提升,能够满足组合件的装配使用需求,有效解决了零件在最终状态经线切割切断发生较大变形的问题。