随着全球经济一体化程度的提高,产品生产日益丰富,消费者拥有越来越多的选择,从而导致市场竞争日趋激烈。消费品需求进入多元化和定制化时代,客户订单也由原来的“标准化,大批量”转向“个性化,小批量”。客户个性化定制越来越多,对交货期的要求日益提高。无论是传统的加工生产型制造企业,还是按照订单式生产的项目型制造企业都面临着新的挑战。在这种大趋势下,制造型企业为了适应不断变化的市场需求,想方设法改善生产工艺,改变传统的供应链模式,以便快速响应客户需求,提高交货速度,降低供应链的成本,从而在激烈的竞争中赢得一席之地。BIC公司是一家美商独资的小型机电产品制造企业。由于产品种类繁多,而且有很多客户定制产品,零配件交货周期比较长;另外很多产品由于原材料规格特殊,订单小,导致交期不可控,以至于公司的准时交货率长期在70%左右徘徊,严重影响公司的竞争力。鉴于这种情况,本文结合5WHY法,ESIA法以及精益生产的思想,从产品研发阶段开始一直到交付给客户,对BIC公司订单交付流程进行深入研究,分析出其零配件种类繁多导致多部门工作量繁重,合同评审流程低效,船期安排不合理等问题,提出了通过使用标准件和通用件来减少非增值活动;改串联式合同评审流程为并联式,并组织管理层集中时间评审以提升合同评审效率;以及生产计划与船期协调以减少不增值时间这三个主要方案来减少订单运行时间,从而提升准时交货率,并采用价值流程图的方法提出了实施步骤,使方案得以顺利执行。本文提出的这三个主要方案经过半年在BIC公司的实施收效明显,有效地降低了产品的交货周期,且大大减少了工程,采购,品质,仓库,生产的工作量,准时交货率得到有效提升。希望能给其他类似的中小型出口企业带来一些参考价值。