轴承钢有着高而均匀的硬度、耐磨性和高弹性极限,被广泛的应用在电力、冶金工程、造船、航天航空、国防军工、建筑工程等领域。轴承钢一般在高温、高负荷以及高循环周次的极端条件下工作,因此对轴承钢的质量有着极其严格的要求。心部孔隙型缺陷是大型轴承钢棒材探伤不合格的主要原因。本文采用有限元分析软件Marc/Super Form对轴承钢大棒材开坯轧制过程进行三维建模分析,通过对不同轧制规程、不同坯料初始温度、不同轧前除鳞处理以及不同辊径进行仿真分析,研究棒材轧制过程中的各道次轧件断面变形、等效应变、孔隙闭合条件、温度场等参数,来提高轧件心部变形深透性和孔隙闭合效果,对改善轴承钢棒材心部质量、开坯轧制过程的最优化有重要现实意义。主要研究内容和结论如下:（1）对轴承钢开坯轧制现有原9道次规程的诊断以及对其各道次变形、孔隙闭合条件等分析发现,现有的9道次轧制规程中,粗轧前几道次的轧件心部孔隙的闭合条件值较低,心部的孔隙闭合能力差,应变没有深透进入心部,心部的孔隙型缺陷并不能得到较好改善。（2）提出两种规程修改方案,分析得到,两种修改规程均对轧件心部的孔隙型缺陷有一定的改善,但修改7道次规程的道次最大轧制压力超过粗轧机的负荷。（3）通过改变初始轧制温度、轧前除鳞条件、轧辊辊径来进行有限元仿真模拟来分析这些因素对轧件心部应变深透及孔隙闭合条件的影响。得出增大轧件初始温度、设置高压水除鳞、增加除鳞时间以及增加轧辊辊径均能改善轧件心部的孔隙型缺陷。（4）提出开坯轧制工艺规程的优化,并实际生产验证,对棒材成品抽样探伤并得到探伤合格率,发现采用优化后工艺规程生产的中间坯再生产后续轴承钢大棒成品,探伤合格率能达到95%以上,证明了工艺规程优化的合理性。