铸铝电机转子鼠笼成型过程中,其压铸模具与压铸机床常常出现匹配程度不高,制定的工艺参数易受到噪声因素干扰等问题。为了满足企业实际需求,以铸铝转子铝笼为对象,设计一套能够实现与压铸机床最优匹配的压铸模具,并确定一组能够保证内部质量最优、噪声因素影响不明显的工艺参数组合。首先,确定压铸模具的浇注系统的形式和结构,对压铸机进行了选型与校核。利用p-Q2图技术对内浇口截面积进行优化,当内浇口截面积为307.29mm2时,浇注系统与压铸机床的匹配程度达到最优。其次,采用数值模拟技术,研究直流道水道模型对温度场影响,模型在第12次热循环中,达到热平衡状态。讨论冷却系统关键参数对温度场的影响,结果表明当水温为50℃、管壁与型腔距离为52mm、冷却水道管径为14mm时,具有合理的模具温度梯度,并且型腔表面升温速度高。并验证在该冷却系统下,铸件符合顺序凝固,且缩松缩孔率分布降低。再者,对模具进行整体设计,包括模具型腔零件的尺寸进行计算、根据充型过程数值模拟设计排气槽、顶出机构设计、压紧机构设计与油缸选型、导向机构设计,并完成模具的整体装配。对转子鼠笼的生产工艺进介绍,完成了模具的试模,经过试模发现转子表面质量良好。最后,通过数值模拟正交试验和稳健性分析、极差分析,确定慢压快压转换点为250mm,充型速度为2.5m/s,铝液温度680℃,模具温度为280℃,缩松缩孔体积最小为5.816295cc,且对噪声因素不敏感,影响的主次为铝液温度、模具温度、充型速度、慢压快压转换点。经过x光无损探伤检测表明,建立的数值模拟模型可以有效反应实际生产缩松缩孔的分布状态。经过试模,确定最终工艺参数方案慢压快压转换点为280mm,压射速度为2.73m/s,铝液温度692℃,模具温度为274℃。经过研究,设计的模具与压铸机床匹配程度高,经过调试的工艺参数方案能够使得内部关键区域缺陷减少、缩松缩孔率下降。生产的铸铝转子符合工厂的实际需求,能够满足客户的需求。