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本文主要以实验为基础,选择纯镁及AZ31镁合金为研究对象,分别对纯镁进行400℃热轧,对AZ31镁合金进行单向同步及异步冷轧,对同步冷轧镁合金样品进行250℃×30min、300℃×30min、350℃×30min和400℃×30min的退火处理。通过金相显微观察、ODF和EBSD分析,探讨了镁在热变形过程中{0002}基面织构的形成及演变机制；研究了单向同步室温轧制条件下AZ31镁合金形变织构及退火织构的演变规律；分析了单向异步室温轧制条件下AZ31镁合金各层织构的演变规律。研究结果表明,铸态纯镁在热轧过程中发生动态再结晶,晶粒细化,晶粒大小趋于均匀；织构由初始态的无规则取向逐渐向强的{0002}基面织构转化。这主要归因于动态再结晶过程中具有基面织构取向的晶粒优先生长,吞并基体晶粒,导致基面织构增强。对热挤压态的AZ31镁合金进行单向同步室温轧制,随着冷轧压下量的增加,(0117)[0772]、(1126)[2021]和(1126)[0221]织构的强度呈现先增大后减小的变化趋势,(0117)[0772]、(1126)[2021]和(1126)[0221]织构的强度始终保持增大的趋势。这可能是基面滑移、{1011}和{1012}锥面孪生以及<c+a>锥面滑移共同作用的结果。AZ31镁合金同步冷轧板随退火温度的升高,主要织构类型保持不变,但织构强度逐渐降低；完全再结晶的温度随冷轧压下量的增大而降低。其原因在于冷轧压下量越大,基体晶粒畸变能越大,再结晶过程中,晶界迁移的驱动力越大,再结晶完成的越快。同步热挤压态的AZ31镁合金板各层主要织构组分的织构强度关于中心层对称。经过单向异步室温轧制后,快速辊侧的织构强度高于慢速辊侧的织构强度,造成镁合金冷轧板各层的织构强度关于中心层不对称。这主要源于异步轧制形成接触摩擦力方向相反的搓轧区的影响。