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本文针对活性染料废水难以处理的特点，提出了对活性染料染色废水进行分类处理的观点：对高浓度、高色度的染液可采用高级氧化等工艺处理，这样虽然处理成本较高，但水量少；对污染较轻、水量较大的染色漂洗水可采用混凝法等传统工艺处理。对污染程度不同的水实行分类处理可大大提高废水处理效率，降低废水处理成本。若能将低污染的漂洗水处理达标回用，可有效地提高印染用水的回用率，为印染行业的清洁生产和可持续发展创造良好的条件。
本文的目的是对活性染料染色漂洗废水进行混凝脱色研究，使其经过一级处理能达到国家一级排放标准或回用要求。而对漂洗废水进行混凝脱色的关键是选择适应能力强、成本上可行的高效混凝剂。混凝剂可通过两种方法获得：一是研制新的混凝剂，二是通过现有混凝剂进行复配。本文是通过后者获得高效混凝剂。
本文首先实验了单一品种的铝系混凝剂和阳离子型有机高分子絮凝剂对活性红(含活性红KN－3B和活性橙KN－5R)染色漂洗废水的处理效果。实验结果表明，采用单一品种混凝剂，虽然能达到一定的脱色率，但是出水均达不到国家排放标准，且用药量大；混凝剂对废水的脱色具有明显的选择性。
比较各混凝剂对活性红染色漂洗废水的脱色效果，并经配方筛选，选定聚合硅酸氯化铝(PASiC)和阳离子型聚季胺盐高效脱色剂X进行复配。通过大量实验优化得到的最佳复配和脱色工艺条件为：PASiC:X＝6:1；废水pH值范围6.5～7；助凝剂PAM加入量2mg/L废水；快速搅拌1min，慢速搅拌10min；复合混凝剂加入量0.8～1ml/L废水(注：0.8～1ml是指未经稀释的药品量)。在药剂投加量和产生的污泥量均较少的条件下，用该复合混凝剂在室温下将活性红染色漂洗废水处理达标。技术经济分析表明，当脱色率达到95.8﹪时，药剂费用约1.49元/吨，处理后水的色度为30倍，CODCr为83.5mg/L，能达到国家一级排放标准；当脱色率达到98.8﹪时，药剂费用约1.82元/吨，处理后出水色度、CODCr含量、铁含量、锰含量、总硬度和出水pH值等都可达到回用标准。从经济和效果两方面考虑，该复配方案均可行。并利用该复合混凝剂处理了含不同活性染料的废水，处理后出水色度在10～30倍之间，均低于国家一级排放标准，说明该复合混凝剂对活性染料废水具有一定的普遍适应性，有推广价值。