注塑件因其无可替代的可塑性和优良的物理化学性能被广泛应用于制造业,尤其越来越多的被用作产品的主要功能件和外观件。但很多时候因设计之初的盲目、设计同制造的脱节,致使注塑件相关企业在研发的过程中无端的增加了大量的设计变更、模具返工、重复检测等一系列补救成本,拖延了开发进度,耗时耗力却实现不了注塑件的目标品质。相应的,注塑件的低品质会进一步影响到同其关联的产品品质和市场销售。为了摆脱当前国内制造业国际竞争力弱、整体品质低下的现状,根本之一是提高注塑件品质。本文结合注塑件整个生产过程中的关键技术,就如何使注塑件设计的目标品质同制造的实际品质一致的问题进行了系统化的研究。本文首先在注塑件传统质量概念的基础之上提出了品质的概念,探讨了注塑件品质同设计和制造品质的关系,提出了注塑件品质评价标准的制定原则。然后,重点以注塑件大体的生产过程为主线,从技术上分析、整合并提炼出各环节工作中确保和提升注塑件设计品质和制造品质的工作流程,可遵循的设计和制造理论、方法、数据和实例。此外,从管理上浅析了便于实现注塑件设计同制造的品质同一化行之有效的措施。最后,以有缺陷的注塑件为实例,反向分析实现设计和制造同一化的具体方法。本文的指导意义在于使开发人员从一开始就站在较高的角度,全面地考虑注塑件从概念形成到生产制造到报废的全生命周期内各阶段的因素,制定合理的设计品质评价标准,并强调生产中各个环节的协同工作,综合运用设计和制造技术,以最高的效率、最低的成本、最少的失误实现制造品质同设计品质的一致性。