在世界石油资源劣质化程度增加的背景下，我国进口原油中高硫原油比例不断增加；同时，国内高含硫原油比重亦愈来愈大，这使得高硫原油加工板块在我国原油炼制板块中的比例不断增加，适应高硫原油加工成为了我国石油炼制行业的主要任务。在高硫原油加工过程中，硫含量的增加日益成为工艺安全的主要威胁因素，因此，探究高硫原油加工过程硫化物的迁移转化成为保障高硫原油加工过程安全的基础。论文以G公司为研究对象，对其高硫原油加工过程中硫化物的转化进行分析，并以硫化物分布为基础，对其引起的风险提出控制建议。主要工作如下：一、典型高硫炼厂原油加工过程硫化物迁移转化分析（1）对我国中石油、中石化、中海油三大油公司原油的炼制情况、炼制工艺等进行调研，确定选取G公司作为典型高硫原油加工炼厂作为研究对象；（2）采用元素分析法和气相色谱分析法（GC）分析G公司液相油样，以“全场物料平衡”为基本思想，分析高硫原料油中硫在全厂工艺装置中的迁移分布，并采用“一图一表”的形式，形象直观的对其进行说明；（3）分析典型装置硫化物类型转化，绘制典型装置硫化物分布图。二、典型装置硫迁移分布预测选取加氢处理装置、催化裂化装置、延迟焦化装置，对其硫分布影响因素与其硫迁移分布比例进行分析，采用VB语言编制各装置硫迁移分布预测软件。三、高硫原油加工过程硫化氢形成机理及分布区域分析硫化氢是高硫原油加工过程中硫化物的主要存在形式。以硫类型分析数据和中轻馏分油中硫化物类型的变化趋势为基础，结合硫化物化学反应机理探究硫化氢主要形成机理，分析硫化氢在主要加工装置中的存在区域和主要来源，结合平面图绘制典型装置硫化氢分布图。四、风险控制措施研究高硫原油加工过程中硫风险主要为：H2S的大量存在易引发H2S中毒风险；活性硫化物易与设备中金属发生反应，尤其是铁的硫化物，易引发自燃导致火灾爆炸事故；硫化物在水、高温等条件下形成的各种腐蚀环境，造成设备腐蚀泄漏等。根据硫化物类型的分布、事故发生原因等，从工艺、设备、人员、管理等方面提出相应控制措施。