三元乙丙橡胶海绵制品有着优异的耐寒性、耐热性和耐老化性,被广泛应用于交通、包装、建筑等领域,有着广阔的发展前景。发泡剂是生产橡胶发泡材料最重要的组成部分之一,发泡橡胶通常采用分解时可稳定产生大量气体的有机发泡剂,如发泡剂偶氮二甲酰胺（AC）、4,4′-氧代苯磺酰肼（OBSH）、N,N′-二亚硝基五亚甲基四胺（H）等。这些发泡剂都有各自的优点,如发泡剂AC产气量大,不污染、不臭,价格相对便宜等;发泡剂OBSH的特征是分解时放热量小、生产的发泡制品泡孔细密而均匀,在所有发泡材料的生产中基本都可使用。但这些发泡剂也有各自的缺点,如发泡剂AC分解温度高,易团聚使制品发泡不均匀;发泡剂OBSH价格比较昂贵,限制了其使用范围等。因此,将发泡剂进行复配、改性等以满足不同发泡制品的需求是当今发泡剂的重要发展趋势。本文主要通过发泡剂AC的活化、并用、改性等方法制备了复合发泡剂,并探究了其对三元乙丙橡胶发泡性能的影响。通过将发泡剂AC与其活化剂ZnO复配,制备了AC/ZnO复合发泡剂,并探究了发泡温度、发泡时间对EPDM发泡材料的影响。研究结果表明:ZnO是发泡剂AC的强活化剂,当AC/ZnO的配比仅为1:0.1时,就可以使发泡剂的分解温度降低至180℃左右,且产气量有所增加。随着发泡温度的升高,EPDM的发泡倍率先提高后又降低,在180℃时,制备的EPDM发泡橡胶发泡倍率最高,泡孔均匀性最好。发泡时间对EPDM发泡材料的影响与发泡温度的影响相似,在发泡时间为10min时,制备的EPDM发泡材料密度最小,泡孔均匀性最好。将发泡剂AC与发泡剂OBSH进行复配,制备了不同复配比例的AC/OBSH复合发泡剂,探究了其对三元乙丙橡胶发泡性能的影响。实验结果表明:与纯AC相比,发泡剂AC、OBSH复配以后,发泡剂的分解温度降低,产气量有所下降,并且复配后放热量减少,对发泡材料的制备提供了有利条件。随着复合发泡剂中OBSH用量的增加,体系的硫化速率加快,发泡材料的发泡倍率降低。单独使用发泡剂AC时,泡孔主要以开孔为主,孔径相差较大且分布不均,随着复合发泡剂中OBSH含量的增加,泡孔平均直径减小,数量增多,泡孔分布更均匀,泡孔呈现以闭孔为主的混合孔结构。通过化学改性和物理改性的方法,制备了二氧化硅化学和物理改性发泡剂AC,并探究了其用量对三元乙丙橡胶发泡性能的影响。研究结果表明:与未改性的发泡剂AC相比,改性后的发泡剂分解温度有所降低且对单位发泡剂的产气量没有不利影响。改性发泡剂中二氧化硅粒子对硫化的过程影响不大,且随着发泡剂用量的增加,发泡材料的发泡倍率提高。添加未改性发泡剂AC的EPDM发泡材料泡孔多为开孔结构,孔径较大且分布不均匀;而添加二氧化硅改性发泡剂AC的EPDM发泡材料多为闭孔结构,随着改性发泡剂用量的增多,泡孔平均孔径减小,分布变窄,泡孔均匀性变好,且化学改性的方法优于物理改性。随着EPDM发泡材料表观密度的减小,EL和Vf的增大,发泡材料的拉伸强度和断裂伸长率降低。