近些年来，由于油价走高以及环境保护的要求，汽车轻量化成了新的发展潮流。为了减轻汽车自身的重量，许多汽车采用轻质的高强度钢来制造车身。轻质高强度材料的使用，对焊接技术提出了更高的要求，要确保焊接部件满足静强度等性能的要求。点焊连接技术广泛应用于汽车零件制造领域，其连接性能对后继工序会产生重要的影响。但由于超高强钢材料的强度较高，点焊结构的力学性能也与普通钢所有不同，因此，需要对其强度等力学性能进行研究分析，并针对部分参数进行适当的优化，以提高材料的使用效率。本文以搭接型的点焊结构作为研究对象，研究内容包括了以下内容：(1)对搭接型的超高强钢点焊试样进行拉伸试验，同时贴上应变片进行电测试验，根据试验所得到的应变与载荷数据来研究受力过程的应力分布规律，并对试样进行光学拍照，分析其材料组织特征；通过维氏硬度试验测量焊点周围的硬度值，分析材料的力学性能的变化，并为后续的数值仿真提供所需的材料参数。(2)采用ANSYS软件对超高强钢点焊结构进行强度仿真，将仿真得到的应变结果与试验结果与进行对比，以验证仿真的有效性，为后继的其它仿真分析奠定基础。(3)根据仿真得到的应力应变分布情况分析结构的薄弱环节，并近似推导薄弱处的强度极限与拉力的对应关系，以便对结构的最大承载力进行估算；研究点焊结构的焊核半径等参数对结构应力的影响，为后继优化工作做准备。(4)通过ANSYS的APDL语言，将仿真文件参数化，以结构的体积最小为目标，两板重叠长度的一半和板厚度为设计变量，结构的薄弱处的强度极限作为约束，用响应面法将约束函数进行显式化，建立优化模型，用序列二次规划进行求解，采用C语言编程实现，自动完成整个优化过程，得到最优的重叠长度与板厚度。