对于公司生产的乘用车管柱式电动转向机关键部件----转向传感器装配要求很高,转向传感器装配部位属于圆环薄壁件,原采用100%摄象后液压助力机构推铆装配的方法来完成,并随时修正推铆行程来控制装配的效果。由于装配零件的复杂度与质量的不确定性,修正系数又是参照前一个装配结果得出的,所以误差及判断尺寸波动的不确定性,系统修正的滞后性,造成装配传感器道序报废率常年居高不下,达12000PPM。同时装配一次成功率也很低,仅为91%。本文通过对现有装配状况的优化及多工序装配误差传递的系统分析,设计、制造了适合传感器装配的自动对中铆压系统与装配工艺,大大降低了结构误差与装配误差。重点提出了误差传递控制模型对提高装配质量的作用,强调了多工序装配误差传递对过程质量控制的影响,对装配结果的波动进行即时跟踪,对异常波动及时报警提醒人工参与,保证装配过程处于受控状态。经试用,该装配过程的设计能把传感器报废率降低到5000PPM,装配一次成功率提高到96%以上,大大提高了公司产品在同行业的竞争力。