管件液压成形技术是用管坯作为原材,通过对管腔内施加液体压力、两端轴向施加负荷作用,使其在给定模具型腔内发生塑性变形,管壁与模具内表面贴合,从而得到所需形状零件的技术。由于它是一种结构轻量化的成形方法,在汽车制造业中得到广泛应用。在国内,虽然“管件液压成形技术”作为一种新工艺成为各高校及研究机构目前研究的热点,但因其生产设备昂贵,尤其是在我国研究与应用液压成形技术起步较晚,还缺乏工艺过程设计和设备设计的系统知识的情况下,很难推广应用。在此背景下,本文对其进行了应用性研究。本文通过对弯曲工艺的分类进行研究,制定弯曲模拟方案,通过将管材弯曲及回弹的模拟结果与实验结果进行对比,证明数值模拟平台的可靠性。基于该平台,研究其关键影响因素,包括:有无芯轴,弯曲半径,摩擦系数,末端压力,芯轴伸出量和芯轴与管材间间隙等。本文通过理论分析、实验研究与数值模拟相结合,研究圆形和矩形截面的液压胀形特性,确定液压成形数值模拟中的核心问题:材料模型,单元类型的选取,接触问题的处理,摩擦的处理,液体压力的加载等,建立可靠的数值模拟平台。基于该平台,研究胀形工艺关键影响因素。本文还通过数值模拟对Roewe750副车架液压成形工艺进行方案设计,考虑管材规格、弯曲参数、胀形参数、模具设计、设备能力等,为将来国产化试制缩短时间,降低成本。