随着国内外高速铁路技术飞速发展，生产“高速、重载、长定尺、高精度”的高铁重轨成为必然。重轨的生产是一个比较复杂的高温、动态和瞬时过程，轧制工艺参数对重轨组织、性能和尺寸精度有重大影响。本文针对某大型钢轨厂BD1可逆轧机，通过ANSYS/LS-DYNA非线性有限元软件对60Kg/mU71Mn重轨从铸坯出炉-高压水除鳞-BD1开坯直至BD2入口整个过程进行数值模拟，采用立辊代替道次翻钢的轧辊建模方式，平移轧辊实现下一道次轧制，保证了数据的精确传递，为优化重轨孔型及其力能参数计算提供理论依据。通过改变加热温度和道次轧辊压下量的不同工艺参数模拟获得重轨钢同一截面特征点从出炉到BD2入口的温降曲线、道次轧制压力及孔型填充情况。结果表明：温度和轧制压力计算结果与实测值吻合良好；各道次孔型填充情况较好；各道次轧件侧面均出现了一定程度的双鼓形，轧制变形不能完全深入到心部，表面层的金属流动比中心层变的要快，铸坯横断面的金属质点不再在同一平面；适当降低加热温度对轧件尺寸影响不大；适当加大道次压下量，可减小BD1出口断面尺寸，利于减小轧件在BD2异型孔轧制时的不均匀变形，进而提高重轨质量。不同工艺参数模拟得到的轧件在变形区及出口断面的等效应力、等效应变结果表明：轧件表层与心部的等效应力、应变分布存在差异，圆角附近等效应力变化最大；第五道次出口截面侧面对应轨头处应力最大，且断面应变比较均匀，可提高轨头屈服应力，利于提高重轨寿命；降低加热温度和增加道次压下量，则等效应力、应变相应增大。