工作辊作为轧机最重要的组成部分,其使用性能和服役时间对于轧制生产效率和轧件质量都有很大影响。因而研究高性能高质量的冷轧工作辊具有重要意义。本文对一种新型冷轧辊用高速钢材料进行了热变形行为的研究及开坯锻造过程的工艺优化,为其之后的热加工过程提供理论基础。本文首先利用Gleeble-3800热模拟机在不同的应变速率(0.01-10s^-1)和变形温度（950-1150℃）下,对新型冷轧辊用高速钢进行了单道次的热压缩模拟实验。分析了不同变形速率和温度对新型高速钢流变曲线的影响;考虑试样热压缩过程中塑性变形生热对其温度的影响,对实验所得的流变应力曲线进行了修正,修正后的曲线与实验曲线变化趋势相同,且校正值与实验值的偏差随应变增加而逐渐增大;基于双曲正弦函数构建了材料的高温本构模型,得到新型高速钢的热激活能为510.53kJ/mol。其次,以动态材料模型理论（DMM）为基础,对新型高速钢进行了热加工图和安全加工通道的绘制;通过对不同区域微观组织的观察分析,得到失稳区产生的主要原因是局部变形带的产生及原始晶粒的严重变形,安全区则由于再结晶充分,组织均匀而适于加工;得到了新型冷轧工作辊的最佳热加工工艺为温度在1100-1150℃之间,应变速率为0.01-0.1s^-1之间。最后,利用DEFORM软件对新型冷轧辊用高速钢进行了开坯拔长过程的模拟分析。通过模拟应力场、应变场及损伤值在不同压下率、送进量下的变化,研究了不同工艺对改善坯料内部质量的影响;通过错砧量的调整解决了接砧区变形量过小的问题;最终得到当压下率为25%、送进量为0.8倍坯料高度、错砧量为0.5倍送进量时,坯料变形程度和变形均匀性最好,锻造效果最好。