随着人们的生活水平提高，对产品质量提出了更高的要求，在产品加工过程中，均质技术不仅可以提高产品稳定性和营养吸收率，还可以提高物料的利用率。均质技术日益体现其优越性，已成为乳品生产所必不可少的工艺过程。目前，大多数企业在产品加工方式上仍是通过人工操作或半自动化生产方式，这种方法生产效率不高，不符合现代市场发展趋势的要求，而且容易出现误操作情况，如果把不合格的产品投入市场，对消费者的利益造成损害，并且一定程度上降低公司的信誉。传统控制方法不符合现代发展的走向，急需用自动化程度高的生产方法来替代以往工业生产方式，因此，全自动控制生产流程逐渐成为行业的趋势。本课题根据均质机生产的需求，融合生产技术，提出一种全自动生产流程的均质机控制系统来保证生产的正常进行，提高生产效率，具有极广的市场前景。本系统采用集散控制方式，利用工控机作为上位机监控，基本功能为观测现场工作情况、控制设备动作和调整生产参数，根据用户及系统控制要求，组态了设备运行界面、生产流程界面、参数设置界面、报警界面及数据显示界面，方便了客户的使用与操作；用西门子S7-200系列的PLC控制现场工作流程，并进行数据采集显示，生产流程主要分为清洗流程与自动生产流程，在程序中加入自锁、互锁与急停等保护手段来保证生产安全。监控站通过OPC技术实现与下位机PLC的通讯，实现了配方下载功能，界面简单直观，便于操作。均质机系统设备之间的联系紧密，某一处发生故障如不及时处理，就可能产生链式反应，会使得故障扩大化，造成整个生产过程不能正常运行，甚至导致人员和财产的巨大损失。如何确保均质生产过程的安全，减少故障的发生，就显得格外重要。对乳化锅生产过程进行分析，确定故障征兆与故障类型，把它们作为BP神经网络的输入与输出，对不同的隐含层节点进行训练，从收敛性和训练时间出发考虑，选择最佳的隐层节点，再对故障样本进行诊断训练。均质机的诊断实例验证了BP神经网络可精确识别设备的各类常见故障，从而验证了该故障诊断系统的有效性。