作为汽车传动系统的重要零部件之一的驱动桥主减速器,其质量的优劣直接影响到整个汽车的总体用户体验。如今生活条件不断的提高,用户对汽车的整体评价和体验不只是停留在可以代步的作用。对汽车的乘坐舒适性要求也在不断提高。于是主减速器相应性能的提高也一直受到国内外学术的研究和不同汽车零部件厂技术攻关的难点。大多数主减速器都采用锥齿轮,该齿轮相互之间啮合的正常与否直接影响到驱动桥整体的性能。由于加载后主减速器系统的综合变形会导致齿轮相互啮合发生相对偏移。如何测量出这种相对偏移量是本论文研究的主要内容,具体总结如下几点:根据研究对象的主减速器内部结构形式分析齿轮受载荷后齿轮及轴承两部分受力,进而说明主减速器总成受载变形机理。然后对准双曲面齿轮这种相对螺旋运动齿轮的相关几何参量之间的空间位置关系进行详细的分析。基于被测对象的结构特点选取12个不同测点,通过主减速器三维模型中测量不同测点之间在空间坐标轴线上水平距离。最后根据被测体齿轮相关参量的空间位置几何关系得出不同相对偏移量的计算模型;该数学模型再通过数学编程软件MATLAB进行程序化处理。搭建试验台架,设计台架的驱动端和加载端的结构。根据被测体结构的特点,对以下测点位置进行打孔处理:大轮齿冠与小轮啮合位置在Y轴方向上、小轮大端轴承内圈近端在Z轴方向、小轮小端轴颈Z轴方向、小轮大端轴承内圈近端Y方向、小轮小端轴颈Y轴方向对应壳体处分别打孔。测试中采用Solartron Metrology(DP/S)型号的接触式位移传感器,数据采集软件采用Orbit Library Test软件,台架控制软件界面为自行编写。完成试验台架的搭建,整个台架满足该试验相关测试的要求。基于搭建的综合变形试验台架,分批次测量12个不同测点在规定的工况下加载与不加载两种情况下的位移量,并分批次测量三次。把处理后的数据带入MATLAB程序进行计算。最终得到该扭矩情况下四个相对偏移量在大轮旋转一周的变化规律。该测试方法也为后续驱动桥综合变形的研究提供一定的参考价值。