生产车间的设施布局与企业制造成本、生产效率关系紧密。合理的车间设施规划与设计方案,可帮助企业降低投入成本,提高效益输出。我国的大多数制造公司,由于专业水平、人员素养等因素限制,对设施规划与设计理论研究不足,车间的设施布局中存在诸多不合理现象。企业内部的物流成本居高不下,车间内产品堆压、作业效率低下等现象普遍存在。通过对生产车间设施的合理规划与设计,优化生产物流和改善作业环境,降低物流成本从而提升运营效益,成为企业的当务之急。物流优化设计是一个多目标约束问题,现有的设施规划与设计方法已经难以满足日益复杂的生产需求。本论文以A公司的生产制造车间为研究对象,根据工艺相似性将车间布局划分为11个不同的作业单元,分析其产品的工艺流程和生产方式;结合该车间现有设施布局,运用SLP（系统布置设计）方法、遗传算法、人因工程设计等方法,分析并改善现有车间布局不合理问题,优化生产物流,促进企业的效益增收。论文的主要研究内容如下:（1）基于A公司车间的设施布局现状,结合系统布置设计方法、人因工程理论,对生产车间的不合理布局问题分析评价;发现A公司车间的设施布局造成了物流和人因方面的诸多不便,如物料转运路线迂回交叉、工人作业姿势不合理等问题。（2）针对A公司车间设施布局方面的不合理问题,运用传统SLP方法进行原始资料分析,并完成物流和非物流关系图的绘制。在此基础上,制定车间内各作业区域的位置关系图,结合车间实际生产情况不断调整,得到两个初始的车间设施布局方案。（3）结合初始布局方案,以目标函数值最小化为目标,建立数学模型;参照生产中的实际作业情况,确定模型的参数和约束条件等;将得到的初始布局方案编码,并代入到数学模型中迭代求解,解码后得到优化后的设施布局方案。（4）引入人体尺寸数据,运用人机工程设计方法,明确作业空间和预留空间的大小,并完成各作业区域占地面积的制定工作。综合考虑车间现场的其他实际生产约束,确定最终的车间设施布局方案。（5）以A公司车间最终的设施布局方案为对象,结合距离和运量从至表,从物流角度分析与评价,优化后的物料搬运总量得到降低;运用DELMIA人因仿真软件,从人因角度分析与评价,改善后人体作业时的各项评分都得到提升,作业姿势更符合人因工程。