常规的点式检测法在路基压实工程中发挥了重要作用,但是点式检测法限于其检测方法的离散性,不能全面整体的反应压实效果,难以保证工程质量的一致性。本文以某工程K26段作为试验段,在振动压路机上安装集传感技术、精准联合定位技术、计算机技术等于一身的智能压实控制系统,对其进行了大量的试验研究。试验过程中碾压段与试验段填料含水率、填料种类、填料厚度等参数一致。通过采集试验段轻度、中度、重度三种压实状态下的CMV值,对比灌砂点式检测法在上述三种压实状态下24个点位的压实度,应用格鲁布斯法对试验段实测的压实数据进行处理,建立出灌砂法实际测得的压实度值和智能压实控制系统采集的CMV值在该填料下的线性相关关系,从而确定试验段的目标CMV值,以此作为其碾压的标定控制值。用该CMV值指导施工,结合高精度定位系统可精确识别出由于含水率异常、填料不均匀等造成的压实不合格区域,从而及时更换压实工艺进行现场处理,使其达到目标CMV值标定下的压实程度,保证碾压区域的整体性。相比与点式检测法,路基智能压实系统从根源上解决了漏压、欠压等工程问题。CMV值体现的只是从被压材料对振动轮的抗力作用,来间接反映被压材料的密实程度。为了区别于CMV值,本文运用了COMSOL Multiphusics有限元仿真软件,模拟了压路机静压一遍,弱振一遍,强压四遍的碾压过程,得出了不同压实遍数下被压材料的应力变化曲线和位移曲线、不同遍数压实末刻下的位移云图等应力、位移的变化关系。模拟分析表明:被压材料的位移在第五遍、第六遍几乎相同,变化率接近于0,可认为被压材料已具备预期的压实度,与实际灌砂压实度吻合,说明从被压材料受力角度也可以验证被压材料的压实状态。同时该模拟结果也说明了强振较弱振具有更好的压实效果。如果改变填料种类和压实工艺,可以借助COMSOL Multiphysics有限元模拟仿真软件建立模型进行模拟,从而为优化压实工艺在理论上提供有价值的参考依据。