LQ公司是国内研发、制造一体的电机制造企业,属于订单式设计、制造企业,“多品种、小批量”的特点非常突出。目前,随着国家的发展和自主研发的浪潮,LQ公司接到的订单量一直在增涨,“十四五”后预计会是“十三五”的两倍,所以要不断的提高生产能力来满足市场的需求。随着产品种类的增多和产量的增加,由于产品生产工艺流程不优化,生产效率低,生产周期长;布局不优化,搬运距离长,新增设备和人员无场地使用;生产线上断点多、生产线不平衡,生产线效率低;车间现场物料混乱、产品混料、多余物的风险的问题凸显。本文将通过精益改善的工具来解决LQ公司电机装配车间工艺流程不优化、布局设计不优化、生产线效率低下、生产现场管理不优化的问题。使用ECRS优化原则对产品工艺流程进行优化,缩短生产周期;运用SLP布局设计工具优化车间布局,减少布局占用面积,减少搬运、缩短搬运的距离,有效提高物料的流动性和生产效率;优化生产线平衡,减少停滞和等候,提高生产线效率;运用现场管理6S的工具营造井然有序的生产环境,使生产过程中的各种问题无法隐藏,降低物料混乱、产品混料、多余物问题治理的难度。以上措施在LQ公司电机装配车间DJ33项目上试行,通过精益改善工具的运用,使得工艺流程更加合理（生产周期缩短12.7%）、车间布局更加优化、生产线效率明显提升（人均小时产能UPPH提升54.4%）、生产现场环境明显改善。