液体粘性传动(油膜剪切传动)是继液压、液力传动后发展起来的一种新型液体传动技术,它基于牛顿内摩擦定律,利用主、从动摩擦副间的液体粘性和油膜剪切力来传递动力,能够实现主、从动轴的无级调速、同步传动及过载保护。液体粘性传动与其它传动方式相比,具有调节灵敏、启停特性优越、传动效率高、传递功率大、对电网冲击小、节能降耗等优点。液体粘性传动技术在大功率风机、水泵等调速场合已经得到了广泛的应用,其节能效果显著。论文首先介绍了液体粘性传动的基本原理及液粘调速离合器的国内外研究现状,阐述了现有产品的不足及制约液体粘性传动发展的技术难题。通过对液粘调速离合器油膜剪切传动机理的研究和分析,确定了影响液体粘性传动性能的参数,根据这些参数制定了试验台的试验项目及功能要求。为了能够在一台主机上完成全部试验项目,论文对主机进行了可更改摩擦片数目设计、可更改最大摩擦片厚度设计和可更换为带有单对摩擦片的被动轴设计。摩擦副是液体粘性传动装置的关键零件,其形式直接影响主机的传动性能,论文对摩擦副的材料、油槽形式和尺寸进行设计研究,应用Fluent流体仿真软件摩擦片间油膜流场进行了仿真分析,研究了油槽中心角比、油槽深度、油槽数量对油膜压力、温度和传递转矩的影响。根据试验台的加载要求,设计了盘式液压加载系统,对加载系统的各环节进行理论分析,并建立了系统的数学模型,运用仿真软件对系统仿真分析,结果表明试验台加载系统具有较快的响应速度,控制性能良好,能够实现变载、恒载等加载要求。论文最后对试验台液压控制系统、液压润滑系统及测试系统进行了设计,应用LabVIEW图形化编程软件完成了测试系统面板设计、数据采集模块和参数控制模块程序设计。