汽车工业的快速发展在推动社会经济发展和人们生活发生根本性改变的同时，也伴随着大量的资源能源消耗和二氧化碳气体排放，对人类赖以生存的地球环境产生了重大影响和压力，需要人们认真思考并采取科学的方法进行应对，其核心思想就是节能减排。为了减轻车重和提高安全性，近年来，汽车用钢板向高强度化发展成为一种趋势。本文以“涟钢CSP汽车用钢开发及氧化铁皮控制技术研究”项目为研究背景，针对其中S600MC高强钢为研究对象，对其在轧制过程中的奥氏体高温变形行为、连续冷却过程的相变行为等物理冶金过程进行研究，探讨了采用传统TMCP工艺与UFC-TMCP工艺开发S600MC高强钢的工艺路线，研究取得了如下结果:　　(1)、采用单道次压缩实验，研究了变形温度、变形程度和变形速率对实验钢变形抗力的影响规律，建立了实验钢的变形抗力数学模型;同时研究了实验钢奥氏体区动态软化行为，动态再结晶激活能为295.432kj/mol。　　(2)、采用热膨胀法测定了实验钢的连续冷却转变曲线，结合金相观察结果，给出了变形温度、变形量和冷却速度对实验钢组织的影响规律;变形使CCT曲线向左上方移动，扩大了铁素体相区;变形时奥氏体存储能增加，相变驱动力加大，有利于新相形核;当冷却速度在0.5～30℃/s变化时，室温组织中出现了不同形态数量的先共析铁素体、粒状贝氏体、针状铁素体、板条贝氏体及马氏体组织，不同条件下可以获得不同的组织构成。　　(3)、通过实验室的热轧实验发现，采用Ti-Mo-Nb微合金化完全可以满足S600MC高强钢的需求，终轧温度控制在900℃左右，卷取温度控制在560～570℃左右，冷却速度接近20℃/s时，采用传统TMCP工艺基本可以实现S600MC的试制。　　(4)、采用UFC-TMCP工艺后，在不损害韧性和塑性的前提下，可以显著提高试制钢种的强度级别，从S600MC提高到S650MC，甚至达到S700MC;对组织进行深入分析发现，采用UFC后，可以细化铁素体晶粒，产生大量的纳米级析出物，并且随着UFC冷却温度的不断降低，粒子分布越弥散。