活塞销和连杆小头作为高压大功率柴油机的重要零部件,主要是通过连杆衬套来连接在一起。柴油机的工作过程是连杆衬套与连杆小端及活塞销配合摩擦的过程,设备运行过程中还需克服高温环境和交变应力两方面的影响,作为滑动轴承的连杆衬套是易损零件,质量过关的连杆衬套更能延长柴油机的使用年限。目前柴油机所用连杆衬套采用锡青铜QSn7-0.2采用强力旋压的成形工艺制造。强力旋压属于一种少切削的加工工艺,该工艺在锻造、挤压、拉伸、旋压等环节极具优势,能够满足制件机械性能和尺寸精度高需求。连杆衬套正常的失效形式是磨损失效,即在使用寿命到达时,衬套磨损,间隙增大,不能正常工作。导致连杆衬套在使用过程中产生磨损失效的原因是多方面的,除去人为的意外工况及产品质量外,引起失效的方面还有连杆衬套的材料,结构和装配工艺方面存在的不足。本文使用材料锡青铜CuSn8P锻造态,根据连杆衬套的成形特点和锡青铜CuSn8P锻造态的材料特点选用了错距反旋的成形工艺。通过Deform-3D有限元三维模拟平台,对锡青铜CuSn8P锻造态连杆衬套错距反旋成形的过程进行了数值模拟。将Deform-3D模拟的结果通过Deform-3D自带测量工具测量模拟完的零件并结合最小二乘法计算得到该零件的扩径量、内径公差、圆度误差和直线度误差。采用单因素的实验方法,主要对工艺参数减薄率、主轴转速、进给比和轴向错距对应力应变、内径精度和形状误差的影响规律进行了研究,并根据得到了结果结合实际的生产情况选取了减薄率、主轴转速和轴向错距来作为优化试验因素,选取内径公差和直线度误差作为优化指标,结合正交实验和田口算法进行了优化,获得了锡青铜CuSn8P锻造态连杆衬套工艺参数的影响顺序还得到了工艺参数的最优解,为实际生产提供了理论帮助。