当前我国经济技术飞速发展,能源消耗日益增加,核电作为一种清洁能源,将改变我国目前的能源结构。特种条带作为核燃料组件的重要组成部分,其冲制用模具的设计和开发过程十分关键,掌握特种条带合金的冲制特性,实现定位格架完全自主化生产已成为我国核电技术进一步发展所必须掌握的的技术。随着工业水平的发展,采用多工位级进模冲压生产线进行冲制的产品越来越多,但目前大多数企业仍然是基于经验的模式进行级进模的设计和开发,经验也就成为限制企业发展的一个重要因素。本文依托于国家某科技重大专项中的子项目,以特种条带冲压模具数字化设计为研究对象,对特种条带冲压工艺性进行研究,确定特种条带冲压工艺方案,并基于有限元分析技术对工艺方案进行仿真和优化,最后根据有限元分析结果进行模具的结构设计。本文主要进行以下研究工作:(1)对特种条带合金板料进行冲制性能测试,然后分析特种条带本身的冲制工艺性;结合特种条带形状和结构特征,并综合考虑排样设计原则,确定条带的冲制工艺方案。(2)根据条带的规格尺寸和特种合金材料力学性能的基本参数,建立连续冲压的高精度有限元模型,对条带进行多工序级进冲压数值模拟分析,验证条带冲制方案的合理性。然后对条带成形特征进行有限元模拟,并根据仿真结果完成成形特征工序的优化处理。(3)根据条带冲压工艺方案有限元分析结果及优化后的级进冲压排样方案,完成条带级进冲压模具的结构数字化设计开发,并完成后续模具的调试和特种条带的冲制。根据条带的冲制结果验证基于有限元理论的模具数字化设计和开发流程是否具有准确性和可行性。本文采用数字化开发方案设计的多工位级进模能够满足特种条带的冲制需求,同时通过对本课题的研究发现:基于有限元分析的特种条带冲压模具数字化设计流程具有准确性与可行性,采用上述设计流程的多工位级进模开发方案对特种条带冲制用模具的设计制造具有一定的指导意义。